Zu Besuch bei Bridgestone in Rom

Alle Wege führen nach Rom besagt das bekannte Sprichwort, so dieses Mal auch der unsere. Wir sind Bridgestones Einladung gefolgt und haben das 'EMEA Research & Development Center', das dazugehörige Reifenwerk 'Roma Plant' sowie das riesige Testgelände, Bridgestones 'Proving Ground', im Süden von Rom besucht.

Alle Wege führen nach Rom besagt das bekannte Sprichwort, so dieses Mal auch der unsere. Wir sind Bridgestones Einladung gefolgt und haben das "EMEA Research & Development Center", das dazugehörige Reifenwerk "Roma Plant" sowie das riesige Testgelände, Bridgestones "Proving Ground", im Süden von Rom besucht.

Der japanische Reifenhersteller Bridgestone wurde bereits 1931 von Ishibashi Shojiro in Kurume, Japan gegründet. "Ishibashi" ins Englische übersetzt bedeutet so viel wie stone bridge (Steinbrücke), kurz die Wörter getauscht und "Bridgestone" als Marke wurde geboren. 93 Jahre nach der Gründung zählt man sich heute zu den größten Reifenherstellern der Welt. Produziert werden alle Arten von Reifen: von Pkw über Bus und Lkw zu Spezialfahrzeugreifen (zum Beispiel für Flugzeuge oder schwere Landmaschinen).

In Rom befindet sich eine der weltweit sieben verteilten Forschungs- und Entwicklungszentralen, welche speziell den EMEA (Europe, Middle East, Africa) Wirtschaftsraum abdeckt. Die weiteren sechs befinden sich in Amerika (2), Japan (2), China und Thailand.

Das Besondere an dieser Zentrale ist, dass man sich das Gelände mit dem angeschlossenen Reifenwerk teilt. Dies verkürzt die Wege enorm und hilft bei der schnellen Reifen-Prototyp-Fertigung, die man dann ebenso schnell anschließend im nahegelegenen, riesigen Testgelände erproben kann.

Natürlich nutzt der Reifenhersteller heutzutage die Möglichkeiten moderner Technologie in aktuellster Form aus. Ein neuer Reifen wird bei Bridgestone zunächst am Computer virtuell und mit Zuhilfenahme Künstlicher Intelligenz designt und entwickelt. Dies spart Zeit und Material - zum Beispiel werden pro Reifen bis zu 200 echte Prototypen und 80 Prozent der realen Tests mit Fahrzeugen eingespart - was bis zu 60 Prozent CO2 einsparen kann.

Dank enger Zusammenarbeit mit diversen Partnern wie Lamborghini oder Maserati werden spezielle Reifen für spezielle Fahrzeuge oft auch gemeinschaftlich und nach den entsprechenden Vorgaben und Vorstellungen entwickelt.

Die virtuellen Prototypen durchlaufen diverse Simulationen, bevor dann die Besten virtuell erarbeiteten Reifen im naheliegenden Werk real hergestellt werden um danach den kompletten und komplexen Testzyklus unter anderem im Geräuschlabor und an Fahrzeugen auf der Teststecke zu absolvieren. Allein im letzten Jahr wurden 190 neue Reifen und 600 verschiedene Größen von Bridgestone aus Rom durchentwickelt und zur Produktion freigegeben.

Nachdem wir den Vormittag im R&D Center mit anschließender Führung durch das Reifenwerk verbracht und eine Menge gesehen und erlebt haben (zum Beispiel im Fahrsimulator), geht es zum 32 Kilometer entfernten Bridgestone Technical Center Europe Spa in Aprilia. Das riesige 144 Hektar große Testgelände verfügt über insgesamt 70 Kilometer an Teststrecken. Dazu gehören ein vier Kilometer langer Hochgeschwindigkeits-Track mit Ovalkurve, Trocken- und Nass-Teststrecken (bei denen 90 Prozent des genutzten Wassers wieder verwendet wird), Komfort- und Lärmstrecken mit unterschiedlichen Fahrbahnbelägen sowie Freiflächen und einer Teststrecke für Landmaschinen.

Das Testgelände kann ganzjährig genutzt werden und dies wird dankend angenommen. Während unseres Besuches konnten wir einige Erlkönige auf der Strecke erspähen. Es wird stetig weiter investiert, von neuen Streckenabschnitten zur Sicherheit bis zur eigenen Elektroladeinfrastruktur - immer am Zahn der Zeit. In den Jahren 2022 bis 2023 wurden über fünf Millionen Euro zum Fortschritt eingebracht.

Nachdem wir diverse Strecken mit einem Instrukteur als Beifahrer erlebt haben heißt es Fahrerwechsel. Wir nehmen auf der Fahrerposition Platz und schicken ein Bridgestone-Testfahrzeug für einige Runden über einen Nasshandlingkurs, der mit diversen Schikanen gespickt wurde. Fazit: nach Runde eins hätten wir zwei Passanten (in Form von Crashdummie Männchen) erwischt, die gelbe Bade-Enten-Familie bei der Notbremsschikane ist zum Glück heil geblieben - ab Runde zwei geht es dann auch ohne Verluste und fehlerfrei über die Zielgerade.

Wir hatten viel Spaß bei unserem Besuch, haben eine Menge neuer Eindrücke gespeichert und sind immer noch überwältigt, wie komplex der Bau eines Reifens dann doch in der Realität wirklich ist. Aus Besuchen von Automobilfabriken kennt man viele vollautomatische Bauabschnitte, die komplett von Maschinen erledigt werden, es fällt uns angenehm auf, dass an jeder Station wirklich noch ein Mensch zugegen ist.

Mike Neumann / mid

Dieser Artikel aus der Kategorie NEWS wurde von Mike Neumann am 15.04.2024, 19:36 Uhr veröffentlicht.